作業服・ユニフォーム用のポリエステル混紡生地を染める方法

染色加工は、繊維の種類と被染物の形態(糸、織編物、製品)により対応する技術と設備、染料、薬剤が異なります。
織物になる前の糸の状態で染めるものを「先染め」と言い、予備・織編工程以降に反物で染めるものを「後染め」、縫製製品を染める場合を「製品染め」といいます。

学生服・官服等には「先染め」で染色する場合が多いですが、一般的なユニフォーム素材の染色は「後染め」がほとんどで、染色の形態は染料液に浸漬して染める浸染が主です。

他に染色形態としては染料液をパッドローラーで生地に含ませて発色工程で染着させる「パッド法」、生地に染料糊を印捺のあとスチーミングで発色させる「捺染(プリント)」などがあり、染色工業は技術や経営形態も多岐にわたり、中小規模の比率が高く、繊維産業の空洞化の影響を受けて受注の激減、人材の光景不足、環境対策などの経営的課題は年々大きくなってきています。

染色するのに必要なものとしては、被染物(生地)、染料、水、エネルギー(熱・振動・圧力)、時間、各種の染色助剤や調整剤などがあります。
特にユニフォーム用の受注には、各種の目的機能を付与するための「付加価値加工」の依頼が染色と同時にされる場合が多いので、通常は［準備工程］⇒［染色工程］⇒［進み仕上げ工程］で終わるわけですが、最後の［仕上げ］前の段階か、又は［仕上げ］後に「付加加工工程」を追加しなければなりません。
「付加価値加工」の内容としては、形態安定加工、帯電防止加工、透湿防水加工、UVカット加工、抗菌防臭加工、制菌加工、消臭加工、撥水加工、防汚加工、難燃加工等があります。

染色の準備工程の主な役割は、生地反を染める前処理として生地を均質化(精錬)することです。
織物の毛焼き、製織したときの糊剤や油汚れ、異物の除去、織物の歪の修正、形態の安定化とシワの発生防止の為のヒートセットを経て、減量加工で生地の風合い作りをするのが準備工程です。
染める色によっては漂白加工をする場合もあります。

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次に染色工程ですが、使用染料はユニフォームに一番多く使用されているポリエステル・綿混紡生地の場合、適合染料として分散染料が一般的ですが、濃色の配色仕様の時の生地染めの場合には、移染防止のため、スレン染料を使用することもあります。
染色は浸染の場合、生地の染める量(長さ)によって染色機が違ってきます。
1000メートル以上を染める場合は、連続式染色気で、1000メートル以下の場合は半連続方式染色機、300メートル以下の場合はバッチ式反染め機を利用することが多いです。
染色は染料の配分、染料メーカーの違い、水質、温度、湿度、時間などにｙ７おって染め上がりの色が微妙に違ってきます。
密閉された染色機の中での作用なので、途中で検査することも出来ません。
染め上がり後しか色相検査は出来ませんので、染色には高い技術が問われます。
最後に仕上げ工程ですが、糸を構成する繊維間や織物の糸間の摩擦抵抗、布表面の摩擦係数を小さくするために柔軟剤やシロキサン系樹脂で処理をし織物に柔軟性を付与し、生地のしなやかさを生み出す工程です。
柔軟加工のあと準備工程より若干低い温度(170度前後)でヒートセットを行い、寸法安定性を改善して、その後は、検査→巻き取り→包装→梱包→出荷となります。